目录：
一、3D打印随形冷却注塑模具
二、3D打印模具与传统模具的优劣势
三、随形冷却流道设计与制造
四、案例分享

一、3D打印随形冷却注塑模具

传统注塑模具包括成型零件、导向部件、浇注系统、脱模机构、抽芯机构、排气系统、温控系统和其他结构零件等部分。其中60%的产品缺陷来自不能有效地控制模具温度，因为冷却过程在整个注塑过程中的时间最长，有效的冷却系统就尤其关键。

不同因素对模具造成缺陷的影响程度

注塑过程所占时间比

传统模具采用直线型冷却水道，冷却效率低。新型模具将冷却水道形状依据产品轮廓的变化而变化，模具无冷却盲点，有效提高冷却效率，减少冷却时间、提高注塑效率；水道与模具型腔表面距离一致，有效提高冷却均匀性、减小产品翘曲变形，提高了产品质量。

随形冷却流道位于处于刀具的加工盲区，传统的加工方法无法实现，而3D打印技术通过层层制造的方式加工内部复杂流道，是实现此类结构的有效加工手段。采用3D打印技术制造的主要部件是成型零件和冷却系统，不仅简化了制造工艺，同时也方便了随形冷却水道的设计，提高了设计的效率，随形性更为理想，可以更好的减少缺陷。

二、3D打印模具与传统模具的优劣势

传统的模具制造需要经过图纸设计、工艺审查、可制造性分析、设计工艺、编程、加工等流程，步骤繁琐，花费时间较长，且涉及较多的人工参与及工具使用。3D打印的突出优势就是设计的无限性、较少的人工参与、优秀的成型质量以及工期的大大缩短，仅需要模具的三维模型即可输入打印机自行加工，提高了生产效率，可适应0.8~1.5Mpa甚至更高高压的模温机，提升了最终产品的质量，使产品的单位成本降低。此外，传统模具需要使用机械加工进行除锈，3D打印模具可以通过超声电解的方式进行维护。

制造过程对比

3D打印的零件表面具有一定的粗糙度，表面无法达到镜面效果，直接打印的模具需要经过喷砂和机加工消除细小的台阶，螺纹孔需要进行切削或攻丝，小于1mm的孔必须钻，更大的孔需要扩孔或者钻孔。这些二次处理很大程度上削弱了3D打印模具的速度优势。

三、随形冷却流道设计与制造

3D打印随形冷却流道首先要根据客户的需求进行流道设计，经过模流分析之后即可进行打印，这个产品制作过程需要考虑材料、工艺、制作周期以及成本。设计在整个随形冷却流道的制作过程中最为重要，基准计算与模流分析保证了模具的冷却效果，流道的形状设计将影响能否成功打印。

随形冷却流道制造流程

随形冷却流道设计—基准计算

模流分析

3D打印随形冷却流道由于使用金属粉末作为材料，应尽量避免支撑，即较大悬空面的出现。可以通过改变流道的形状、倾斜角度等方式避免打印失败，同时流道的设计应避免死水区，流道尽可能靠近浇位面，且流道到型壁的距离尽可能大于等于管径。

四、3D打印随形冷却案例分享

1、汽车水杯架
存在的问题：生产周期长，翘曲变形
冷却面积：增加4倍
传统模具注塑周期：78S
随形冷却模具注塑周期：42S
翘曲变形：减小57.5%

2、路由器壳体
存在的问题：生产周期长
传统模具冷却时间：15S
随形冷却模具冷却时间：6.7S

3、路由器壳体
存在的问题：生产周期长，四角容易发生翘曲变形
传统模具冷却时间：78.7S
随形冷却模具冷却时间：41.9S
翘曲变形：减小23%

4、灯罩
存在的问题：生产周期长，部分地区散热不足导致翘曲变形
传统模具冷却时间：9.4S
随形冷却模具冷却时间：6.5S
翘曲变形：减小5%

5、扇叶轮

存在的问题：生产周期长

传统模具冷却时间：43.5S

随形冷却模具冷却时间：32.1S

6、风扇叶片

项目	传统冷却流道	随形冷却流道	提高率
冷却时间35	35S	26.6S	24%
产品缩痕	0.31mm	0.25mm	20%
翘曲变形	1.78mm	1.53mm	15%

内容来源于光韵达演讲PPT，由创想智造3D打印网整理发布，转载请保留完整信息。
本文链接：https://24maker.com/thread-19501-1-1.html

目录：
一、3D打印随形冷却注塑模具
二、3D打印模具与传统模具的优劣势
三、随形冷却流道设计与制造
四、案例分享

一、3D打印随形冷却注塑模具

传统注塑模具包括成型零件、导向部件、浇注系统、脱模机构、抽芯机构、排气系统、温控系统和其他结构零件等部分。其中60%的产品缺陷来自不能有效地控制模具温度，因为冷却过程在整个注塑过程中的时间最长，有效的冷却系统就尤其关键。

不同因素对模具造成缺陷的影响程度

注塑过程所占时间比

传统模具采用直线型冷却水道，冷却效率低。新型模具将冷却水道形状依据产品轮廓的变化而变化，模具无冷却盲点，有效提高冷却效率，减少冷却时间、提高注塑效率；水道与模具型腔表面距离一致，有效提高冷却均匀性、减小产品翘曲变形，提高了产品质量。

随形冷却流道位于处于刀具的加工盲区，传统的加工方法无法实现，而3D打印技术通过层层制造的方式加工内部复杂流道，是实现此类结构的有效加工手段。采用3D打印技术制造的主要部件是成型零件和冷却系统，不仅简化了制造工艺，同时也方便了随形冷却水道的设计，提高了设计的效率，随形性更为理想，可以更好的减少缺陷。

二、3D打印模具与传统模具的优劣势

传统的模具制造需要经过图纸设计、工艺审查、可制造性分析、设计工艺、编程、加工等流程，步骤繁琐，花费时间较长，且涉及较多的人工参与及工具使用。3D打印的突出优势就是设计的无限性、较少的人工参与、优秀的成型质量以及工期的大大缩短，仅需要模具的三维模型即可输入打印机自行加工，提高了生产效率，可适应0.8~1.5Mpa甚至更高高压的模温机，提升了最终产品的质量，使产品的单位成本降低。此外，传统模具需要使用机械加工进行除锈，3D打印模具可以通过超声电解的方式进行维护。

制造过程对比

3D打印的零件表面具有一定的粗糙度，表面无法达到镜面效果，直接打印的模具需要经过喷砂和机加工消除细小的台阶，螺纹孔需要进行切削或攻丝，小于1mm的孔必须钻，更大的孔需要扩孔或者钻孔。这些二次处理很大程度上削弱了3D打印模具的速度优势。

三、随形冷却流道设计与制造

3D打印随形冷却流道首先要根据客户的需求进行流道设计，经过模流分析之后即可进行打印，这个产品制作过程需要考虑材料、工艺、制作周期以及成本。设计在整个随形冷却流道的制作过程中最为重要，基准计算与模流分析保证了模具的冷却效果，流道的形状设计将影响能否成功打印。

随形冷却流道制造流程

随形冷却流道设计—基准计算

模流分析

3D打印随形冷却流道由于使用金属粉末作为材料，应尽量避免支撑，即较大悬空面的出现。可以通过改变流道的形状、倾斜角度等方式避免打印失败，同时流道的设计应避免死水区，流道尽可能靠近浇位面，且流道到型壁的距离尽可能大于等于管径。

四、3D打印随形冷却案例分享

1、汽车水杯架
存在的问题：生产周期长，翘曲变形
冷却面积：增加4倍
传统模具注塑周期：78S
随形冷却模具注塑周期：42S
翘曲变形：减小57.5%

2、路由器壳体
存在的问题：生产周期长
传统模具冷却时间：15S
随形冷却模具冷却时间：6.7S

3、路由器壳体
存在的问题：生产周期长，四角容易发生翘曲变形
传统模具冷却时间：78.7S
随形冷却模具冷却时间：41.9S
翘曲变形：减小23%

4、灯罩
存在的问题：生产周期长，部分地区散热不足导致翘曲变形
传统模具冷却时间：9.4S
随形冷却模具冷却时间：6.5S
翘曲变形：减小5%

5、扇叶轮

存在的问题：生产周期长

传统模具冷却时间：43.5S

随形冷却模具冷却时间：32.1S

6、风扇叶片

项目	传统冷却流道	随形冷却流道	提高率
冷却时间35	35S	26.6S	24%
产品缩痕	0.31mm	0.25mm	20%
翘曲变形	1.78mm	1.53mm	15%

内容来源于光韵达演讲PPT，由创想智造3D打印网整理发布，转载请保留完整信息。
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