记者27日从北京动力机械研究所获悉，该所近日成功应用金属3D打印技术实现了部分发动机复杂、关键、重要零部件的试制，突破了‘发动机设计受加工水平制约’瓶颈，标志着我国航天发动机制造驶入‘快车道’。 　　

金属材料的3D打印技术主要是以金属粉末、颗粒或金属丝为原料，通过CAD模型预分层处理，采用激光束熔化材料、凝固，形成堆积生长的一种金属材料增材制造技术。与传统车床、CNC数控机床等金属加工技术相比，该技术具有无模具自由成型、加工速率快、小批量零件生产成本低、加工复杂异形结构能力强、多种材料任意复合制造等优势，近年来引起了国内外航空航天单位的广泛关注。 　　

‘新一代航空、航天发动机在预研阶段具有设计方案多变、状态反复频次高等特点，这对于快速制造响应能力的要求十分苛刻。同时，为提高发动机各项性能指标，零部件结构也更加趋于复杂化，这都为发动机试制阶段工作增添了不小的困难。’北京动力机械研究所工艺技术负责人表示，将金属3D打印技术引入航天发动机零部件制造领域，可响应快速制造需求，对提升我国发动机设计与制造能力具有重要意义。  

    记者27日从北京动力机械研究所获悉，该所近日成功应用金属3D打印技术实现了部分发动机复杂、关键、重要零部件的试制，突破了‘发动机设计受加工水平制约’瓶颈，标志着我国航天发动机制造驶入‘快车道’。 　　

金属材料的3D打印技术主要是以金属粉末、颗粒或金属丝为原料，通过CAD模型预分层处理，采用激光束熔化材料、凝固，形成堆积生长的一种金属材料增材制造技术。与传统车床、CNC数控机床等金属加工技术相比，该技术具有无模具自由成型、加工速率快、小批量零件生产成本低、加工复杂异形结构能力强、多种材料任意复合制造等优势，近年来引起了国内外航空航天单位的广泛关注。 　　

‘新一代航空、航天发动机在预研阶段具有设计方案多变、状态反复频次高等特点，这对于快速制造响应能力的要求十分苛刻。同时，为提高发动机各项性能指标，零部件结构也更加趋于复杂化，这都为发动机试制阶段工作增添了不小的困难。’北京动力机械研究所工艺技术负责人表示，将金属3D打印技术引入航天发动机零部件制造领域，可响应快速制造需求，对提升我国发动机设计与制造能力具有重要意义。