近日，中国航天科技集团公司一院211厂工艺研发中心利用3D打印技术，实现了舱外航天服通风流量分配管路和法兰产品的一体化成形，这是该厂继去年实现风管整体成形后，又一次在航天服上运用3D打印技术实现的技术突破。

　　2014年，该厂采用3D打印技术，首次成功实现了舱外航天服风管的整体成形，确保了航天服的研制进度，这也是3D打印技术在航天服上的首秀，得到了中国航天员科研训练中心的认可。

　　为进一步提高产品的可靠性，保证航天员舱外活动的安全，该厂设计人员提出进一步扩大风管整体成形范围的创新思路。为此，该厂积极开展工艺设计，通过分析、试验，实现了产品的一体化成形，保证了成形的稳定性。

　　该厂还将进一步开展风管外部剩余连接件与风管的整体成形研究，不断提高产品可靠性。

　　近日，中国航天科技集团公司一院211厂工艺研发中心利用3D打印技术，实现了舱外航天服通风流量分配管路和法兰产品的一体化成形，这是该厂继去年实现风管整体成形后，又一次在航天服上运用3D打印技术实现的技术突破。

　　2014年，该厂采用3D打印技术，首次成功实现了舱外航天服风管的整体成形，确保了航天服的研制进度，这也是3D打印技术在航天服上的首秀，得到了中国航天员科研训练中心的认可。

　　为进一步提高产品的可靠性，保证航天员舱外活动的安全，该厂设计人员提出进一步扩大风管整体成形范围的创新思路。为此，该厂积极开展工艺设计，通过分析、试验，实现了产品的一体化成形，保证了成形的稳定性。

　　该厂还将进一步开展风管外部剩余连接件与风管的整体成形研究，不断提高产品可靠性。