近日，Totaro＆Associates的首席执行官Philip Totaro介绍了3D打印在风力涡轮机行业中的应用。想象一下一个由结构性织物制成的风力涡轮机机舱或带有金属网片的叶片。Totaro说，3D打印技术的迅速发展意味着这种混合材料风力涡轮机不再是幻想中的东西，可能会在两年内成为现实。

“风力涡轮机叶片结构和制造工程师面临的最大挑战是实现理想的性能和空气动力学工程师的减噪设计，”Totaro解释说，“前几代制造技术的局限性以及对成本较低的材料的依赖限制了可以利用的剪力网结构的类型。但3D打印可能很快就能改变这一切。”

使用混合材料是为了在叶片的战略点上实现材料密度的变化，这可以让重量最小化，同时加强结构完整性。可能的例子包括在涡轮机的翼梁、腹板或根部使用高模量玻璃或碳，因为这些点上的负载更高，同时在涡轮机的外侧继续使用更传统的玻璃。这可以节省大量的成本，利用现有的基础设施，同时利用新的创新。

Totaro还指出，随着风力涡轮机的功率额定值和功率密度的继续增长，转子尺寸也必须比例增长，而这正是需要3D打印发挥作用的地方。
由于实施这种混合材料创新的挑战主要来自成本，3D打印等更先进且相对便宜的制造技术的进步为行业专业人士提供了宝贵的机会。虽然“当前混合材料和3D打印的发展仍处于起步阶段，”Totaro指出，“这些先进制造技术将允许整合结构、空气动力学和减噪功能。”

据Totaro说，这可能将彻底改变游戏规则，“技术发展势必会在未来两年内对产品产生革命性的影响。”

（编译自3ders.org） 来源：天工社

近日，Totaro＆Associates的首席执行官Philip Totaro介绍了3D打印在风力涡轮机行业中的应用。想象一下一个由结构性织物制成的风力涡轮机机舱或带有金属网片的叶片。Totaro说，3D打印技术的迅速发展意味着这种混合材料风力涡轮机不再是幻想中的东西，可能会在两年内成为现实。

“风力涡轮机叶片结构和制造工程师面临的最大挑战是实现理想的性能和空气动力学工程师的减噪设计，”Totaro解释说，“前几代制造技术的局限性以及对成本较低的材料的依赖限制了可以利用的剪力网结构的类型。但3D打印可能很快就能改变这一切。”

使用混合材料是为了在叶片的战略点上实现材料密度的变化，这可以让重量最小化，同时加强结构完整性。可能的例子包括在涡轮机的翼梁、腹板或根部使用高模量玻璃或碳，因为这些点上的负载更高，同时在涡轮机的外侧继续使用更传统的玻璃。这可以节省大量的成本，利用现有的基础设施，同时利用新的创新。

Totaro还指出，随着风力涡轮机的功率额定值和功率密度的继续增长，转子尺寸也必须比例增长，而这正是需要3D打印发挥作用的地方。
由于实施这种混合材料创新的挑战主要来自成本，3D打印等更先进且相对便宜的制造技术的进步为行业专业人士提供了宝贵的机会。虽然“当前混合材料和3D打印的发展仍处于起步阶段，”Totaro指出，“这些先进制造技术将允许整合结构、空气动力学和减噪功能。”

据Totaro说，这可能将彻底改变游戏规则，“技术发展势必会在未来两年内对产品产生革命性的影响。”

（编译自3ders.org） 来源：天工社