3D打印在创立之初（1980s），美国以3DSystems，Stratasys为首的公司率先发展起来，技术路线分别是材料挤出成型（FDM）和光固化成型，主营业务就是原型制造。欧洲大陆上，德国的EOS也在1989年创立，基于激光烧结路线，主营业务也是原型制造。当然，这并不奇怪，毕竟世界最大的工业级别激光设备生产商Trumpf是德国的，就在EOS家隔壁了。

在那之后的十五年，是原型设备生产商发展的一个好时代。那是一个美国设计、中国制造的年代；还是郎咸平教授教育我们100块钱的产品，制造只占10块钱的年代。3DS和Stratasys，EOS在这样的环境中比较自由的成长了起来；但是由于技术的垄断，设备成本太高，因而市场发展也是比较缓慢。那个年代，基本是一个三企鼎力的时代。

随着中国经济的发展，自主品牌的诞生、成长，美国设计、中国生产将不再是理所当然。设计将逐渐回归中国，中国本土的3D原型设备制造商将就近满足这一市场需求。留给国际公司进入中国竞争的空间已然很小了。中国3D打印工业级别设备生厂商现在主要就集中于原型工业设备的生产，走出国门、占领国际市场也只是时间和成本的问题。
“美国人创造一个产业，日本德国发展一个产业，中国毁灭一个产业”，这句话有些夸大。但是对于低技术壁垒的行业，我们已经开始摧毁了。光伏轰然倒下，桌面打印机我们已经把美国制造商耗亏了，下面就该内耗了。

原型制造可以让企业在竞争对手稀缺的年代迅速的成长，比如说3DSystems和Stratasys今天的规模，然而它并不会让企业成为巨人。
因为原型它毕竟为设计而生，设计完成了，它的使命就完成了。企业的利润不会超过它服务所带来的利润。千万件产品的生产目前还是用传统规模制造才能够取得经济利益。

而随着技术提高，以金属为代表的产品制造、特别是高复杂度、高性能零件的制造被市场所拥抱。GE等公司率先将3D打印技术应用于航空发动机，现在也尝试应用于核电技术；而金属骨骼在医疗领域的应用前景伴随中美步入老龄社会被业内所看好。这些积极的信息使得金属级别的打印机企业在近年来迅速涌现。



而在金属零件生产领域，EOS技术显然具有先发优势。毕竟激光烧结退可做原型，进可攻终端产品。基于其粉床烧结成形的工艺在金属3D打印领域已经超过半壁江山，EOS也可以去骄傲的宣布截至16年6月份，EOS的工业级别设备在全球装机量已经达到了约2450台（数值根据其历史数据做外延估算，其中包括尼龙粉末类设备）。


当然，其它的设备生厂商也有走完全不同技术路线的。

瑞典：Arcam开发了电子束熔融成形工艺，该技术在全球市场上位列第二。而Arcam暂时是国际市场上EBM技术唯一的设备生产商。

美国在金属成型领域也有不少创新：

DED（DirectedEnergy Deposition，如激光同轴送粉技术）就是美国SandiaNational Labs在1996年发明出来的。

BJ（BinderJetting，Exone的粘结剂喷射技术）是美国MIT的教授们开发出来的。UAM（Ultrasonic Additive Manufacturing）是由Fabrisonic开发出来的，目前Fabrisonic也是UAM唯一的生产商。

GE等美国公司现在是金属设备消费端主力，因而可能会在较短的时间内帮助美国企业扳回局面。

中国并不是这场制造业革命的发起人，但我们跟进的早啊！而且结合政府的大力支持，以及国内3D打印企业内部的研发，中国在金属3D打印方向与国际最高水平差距并不是很大。

然而要引领技术发展可能还需要一些时日，要达到“迷茫”还是要很高水平的。毕竟技术引领是需要假以时日的，而要挣快钱只能是跟随了。而对于大量需要客户数据的服务领域，中国有可能更快的走在世界的前沿。



展望
金属3D打印领域在一段时间内还是会延续市场上主流的几种成形工艺。虽然成形作用机理并不完全一致，但除非很有钱的主，否则也是搞不定机理研究的。

而可供一个型号的设备使用的粉末，基本上一只手就数过来了。市面上所有可用的金属粉末，基本上手脚并用也够了。目前在针对3D打印专用金属粉末的研发上，还是比较原始的阶段。这对于有钱、有人力的企业来讲，可以卷起袖子，大干一场了。

HP开了一个尼龙粉末开源的头，金属还没有人带这个头，毕竟现在跳出来干这事，可能就是断自家财路；但第一个跳出来搞好的人，就是发达了自己，断了别人家的财路。
金属3D打印市场的增长还只是开始，而中国企业的进入也只是刚刚开始。

3D打印在创立之初（1980s），美国以3DSystems，Stratasys为首的公司率先发展起来，技术路线分别是材料挤出成型（FDM）和光固化成型，主营业务就是原型制造。欧洲大陆上，德国的EOS也在1989年创立，基于激光烧结路线，主营业务也是原型制造。当然，这并不奇怪，毕竟世界最大的工业级别激光设备生产商Trumpf是德国的，就在EOS家隔壁了。

在那之后的十五年，是原型设备生产商发展的一个好时代。那是一个美国设计、中国制造的年代；还是郎咸平教授教育我们100块钱的产品，制造只占10块钱的年代。3DS和Stratasys，EOS在这样的环境中比较自由的成长了起来；但是由于技术的垄断，设备成本太高，因而市场发展也是比较缓慢。那个年代，基本是一个三企鼎力的时代。

随着中国经济的发展，自主品牌的诞生、成长，美国设计、中国生产将不再是理所当然。设计将逐渐回归中国，中国本土的3D原型设备制造商将就近满足这一市场需求。留给国际公司进入中国竞争的空间已然很小了。中国3D打印工业级别设备生厂商现在主要就集中于原型工业设备的生产，走出国门、占领国际市场也只是时间和成本的问题。
“美国人创造一个产业，日本德国发展一个产业，中国毁灭一个产业”，这句话有些夸大。但是对于低技术壁垒的行业，我们已经开始摧毁了。光伏轰然倒下，桌面打印机我们已经把美国制造商耗亏了，下面就该内耗了。

原型制造可以让企业在竞争对手稀缺的年代迅速的成长，比如说3DSystems和Stratasys今天的规模，然而它并不会让企业成为巨人。
因为原型它毕竟为设计而生，设计完成了，它的使命就完成了。企业的利润不会超过它服务所带来的利润。千万件产品的生产目前还是用传统规模制造才能够取得经济利益。

而随着技术提高，以金属为代表的产品制造、特别是高复杂度、高性能零件的制造被市场所拥抱。GE等公司率先将3D打印技术应用于航空发动机，现在也尝试应用于核电技术；而金属骨骼在医疗领域的应用前景伴随中美步入老龄社会被业内所看好。这些积极的信息使得金属级别的打印机企业在近年来迅速涌现。



而在金属零件生产领域，EOS技术显然具有先发优势。毕竟激光烧结退可做原型，进可攻终端产品。基于其粉床烧结成形的工艺在金属3D打印领域已经超过半壁江山，EOS也可以去骄傲的宣布截至16年6月份，EOS的工业级别设备在全球装机量已经达到了约2450台（数值根据其历史数据做外延估算，其中包括尼龙粉末类设备）。


当然，其它的设备生厂商也有走完全不同技术路线的。

瑞典：Arcam开发了电子束熔融成形工艺，该技术在全球市场上位列第二。而Arcam暂时是国际市场上EBM技术唯一的设备生产商。

美国在金属成型领域也有不少创新：

DED（DirectedEnergy Deposition，如激光同轴送粉技术）就是美国SandiaNational Labs在1996年发明出来的。

BJ（BinderJetting，Exone的粘结剂喷射技术）是美国MIT的教授们开发出来的。UAM（Ultrasonic Additive Manufacturing）是由Fabrisonic开发出来的，目前Fabrisonic也是UAM唯一的生产商。

GE等美国公司现在是金属设备消费端主力，因而可能会在较短的时间内帮助美国企业扳回局面。

中国并不是这场制造业革命的发起人，但我们跟进的早啊！而且结合政府的大力支持，以及国内3D打印企业内部的研发，中国在金属3D打印方向与国际最高水平差距并不是很大。

然而要引领技术发展可能还需要一些时日，要达到“迷茫”还是要很高水平的。毕竟技术引领是需要假以时日的，而要挣快钱只能是跟随了。而对于大量需要客户数据的服务领域，中国有可能更快的走在世界的前沿。



展望
金属3D打印领域在一段时间内还是会延续市场上主流的几种成形工艺。虽然成形作用机理并不完全一致，但除非很有钱的主，否则也是搞不定机理研究的。

而可供一个型号的设备使用的粉末，基本上一只手就数过来了。市面上所有可用的金属粉末，基本上手脚并用也够了。目前在针对3D打印专用金属粉末的研发上，还是比较原始的阶段。这对于有钱、有人力的企业来讲，可以卷起袖子，大干一场了。

HP开了一个尼龙粉末开源的头，金属还没有人带这个头，毕竟现在跳出来干这事，可能就是断自家财路；但第一个跳出来搞好的人，就是发达了自己，断了别人家的财路。
金属3D打印市场的增长还只是开始，而中国企业的进入也只是刚刚开始。