在浙江恒林椅业股份有限公司的研发车间里，十几名研发工程师每天都在不断地设计讨论新型产品，从最普通的转椅，到手机控制的智能商务椅、午休椅、总裁椅，再到最新研发出的一对一量身定制的3D打印椅，恒林椅业一直通过自身的精益求精和不断努力，倡导和弘扬“健康坐文化”，把“健康”这个元素加入到了传统的“坐文化”之中。

3D技术，让座椅更加舒适健康

恒林椅业是一家集研发、生产和销售办公椅、沙发、按摩椅、配件等健康坐具产品于一体的国家高新技术企业，目前是中国最大的办公椅生产和出口企业。2008年以来，公司连续6年位居全国办公椅行业出口额第一，2013年产值超过12亿元。公司每年的研发投入都在4000万元以上。

恒林椅业运用3D打印技术制作的第一把办公椅，是为中国工程院院士卢秉恒量身定做的。“因为坐板、背板的弧度完全符合人体工程学，使压力均匀分布，实现了久坐而不觉得累。”研发部经理戴泽斌介绍说。

3D技术，客户可选定专属座椅

目前，恒林椅业正和卢秉恒院士的研究团队合作，建立企业院士专家工作站，采集不同性别、不同年龄段人体坐姿压力数据，通过分析更多的数据以便生产适合不同人群的产品。

我们计划通过两年的时间采集两万个样本，根据性别、年龄、体重、坐姿习惯等得出的数据进行分类，然后再根据这些数据，通过3D打印技术制造出符合人体工程学的座椅部件，不同‘尺码’的部件装配起来的椅子可以像衣服被划分成不同的‘标准尺寸’，供不同需求的用户选择。”戴泽斌说。

除了可以选择不同尺寸，有更高要求的客户还可以为自己量身定做独一无二的专属座椅。比如，顾客被邀请以自己习惯的姿势坐在一个不起眼的“坐垫”——压力采集系统上，后背再靠在同样的“坐垫”上，这样一来，他的臀部、背部压力数据就被电脑采集了，经过数据处理，压力分布数据被转换成了3D打印机能够识别的格式，3D打印机根据输出的三维数据打印出座椅的坐板和背板，将坐板和背板植入到椅子上，让座面和人充分贴合，压力均匀分布，更加符合人体工程学，最后，再次使用压力采集系统，检验个体化造型坐垫是否有效改善了压力分布状况。

3D技术，引领座椅研发新变革

对恒林椅业来说，涉水3D打印技术，意味着研发模式的变革。“具体表现为研发周期大大缩短。以产品开模为例，传统方式的开模周期至少要两个月，而应用3D打印技术仅需一个星期。”戴泽斌说，虽然3D打印的成本是普通开模费用的2.5倍至3倍，但大大节约了时间成本。

以按摩椅为例，其设计中有各式各样的齿轮，许多零件采用传统制造方式难度较大，部分小零件更是难以保证精度，但3D打印则解决了这些问题。这使得一些设计可以不仅仅停留在图纸上，使研发成果转化迈上了一个大台阶。

在浙江恒林椅业股份有限公司的研发车间里，十几名研发工程师每天都在不断地设计讨论新型产品，从最普通的转椅，到手机控制的智能商务椅、午休椅、总裁椅，再到最新研发出的一对一量身定制的3D打印椅，恒林椅业一直通过自身的精益求精和不断努力，倡导和弘扬“健康坐文化”，把“健康”这个元素加入到了传统的“坐文化”之中。

3D技术，让座椅更加舒适健康

恒林椅业是一家集研发、生产和销售办公椅、沙发、按摩椅、配件等健康坐具产品于一体的国家高新技术企业，目前是中国最大的办公椅生产和出口企业。2008年以来，公司连续6年位居全国办公椅行业出口额第一，2013年产值超过12亿元。公司每年的研发投入都在4000万元以上。

恒林椅业运用3D打印技术制作的第一把办公椅，是为中国工程院院士卢秉恒量身定做的。“因为坐板、背板的弧度完全符合人体工程学，使压力均匀分布，实现了久坐而不觉得累。”研发部经理戴泽斌介绍说。

3D技术，客户可选定专属座椅

目前，恒林椅业正和卢秉恒院士的研究团队合作，建立企业院士专家工作站，采集不同性别、不同年龄段人体坐姿压力数据，通过分析更多的数据以便生产适合不同人群的产品。

我们计划通过两年的时间采集两万个样本，根据性别、年龄、体重、坐姿习惯等得出的数据进行分类，然后再根据这些数据，通过3D打印技术制造出符合人体工程学的座椅部件，不同‘尺码’的部件装配起来的椅子可以像衣服被划分成不同的‘标准尺寸’，供不同需求的用户选择。”戴泽斌说。

除了可以选择不同尺寸，有更高要求的客户还可以为自己量身定做独一无二的专属座椅。比如，顾客被邀请以自己习惯的姿势坐在一个不起眼的“坐垫”——压力采集系统上，后背再靠在同样的“坐垫”上，这样一来，他的臀部、背部压力数据就被电脑采集了，经过数据处理，压力分布数据被转换成了3D打印机能够识别的格式，3D打印机根据输出的三维数据打印出座椅的坐板和背板，将坐板和背板植入到椅子上，让座面和人充分贴合，压力均匀分布，更加符合人体工程学，最后，再次使用压力采集系统，检验个体化造型坐垫是否有效改善了压力分布状况。

3D技术，引领座椅研发新变革

对恒林椅业来说，涉水3D打印技术，意味着研发模式的变革。“具体表现为研发周期大大缩短。以产品开模为例，传统方式的开模周期至少要两个月，而应用3D打印技术仅需一个星期。”戴泽斌说，虽然3D打印的成本是普通开模费用的2.5倍至3倍，但大大节约了时间成本。

以按摩椅为例，其设计中有各式各样的齿轮，许多零件采用传统制造方式难度较大，部分小零件更是难以保证精度，但3D打印则解决了这些问题。这使得一些设计可以不仅仅停留在图纸上，使研发成果转化迈上了一个大台阶。