航空业是应用金属3D打印最为活跃的产业之一。许多大公司都已经将这项技术用于制造飞机零部件了，这其中就包括了著名的空中客车。最近，在刚刚完成了对带有3D打印部件的引擎进行的测试后，这家航空巨头又与知名软件商Autodesk的Living设计工作室联手，使用直接金属激光烧结（DMLS）技术制造出了一种名为scalmalloy的超强度仿生学合金隔离结构，成功为自己的经典机型A320实现了瘦身。



在这之前，空客已经用金属3D打印制造了许多飞机的外部和机械零件，而这次却是首次将其用于制造机舱结构。该结构不仅比原先的结构强度更高，而且轻了55磅之多。它将被用于隔离客舱和后面的厨房。其替代测试将最早于2016年进行，如果成功，该结构将在同一年被大量生产，然后应用到每架新的A320上，由此带来的“瘦身”将可以减少96000吨二氧化碳的排放。



据中国3D打印网了解，在新结构的设计上，Autodesk的Living设计工作室扮演了关键角色。“该结构是由总共7批次制造出来的122个3D打印部分组成的，”工作室的领导者David Benjamid解释说，“我们的目标是将其减重30%，所以生成设计就是十分必要的。设计是有限制的 — 该结构只能通过4个点与机身相连，如果有必要，就需要从上面切掉一部分，再创建出一个与机舱相连的延伸结构。所以，我们借鉴了一些仿生学原理。”最终的结果比预期的还要好，隔离结构减重超过了30%，达到了45%。

隔离中用到的仿生学设计实际上是一种由互相连接的点组成的网格结构。它可以大大减少材料的使用。另外，该结构还有一个特点，那就是其中的点可以在受到冲击时断裂，从而保证整体留在原位。



制造新结构的材料scalmalloy实际上是一种由空客子公司APWorks研制的铝-镁-钪合金。“我们使用了DMLS打印机，并加入了稀土添加剂，”空客的创新部门经理Bastian Schaefer表示，“新的结构拥有很高的强度。我们对其进行了严格的测试，结果它的表现比现有的任何其它合金制品都要好。”

航空业是应用金属3D打印最为活跃的产业之一。许多大公司都已经将这项技术用于制造飞机零部件了，这其中就包括了著名的空中客车。最近，在刚刚完成了对带有3D打印部件的引擎进行的测试后，这家航空巨头又与知名软件商Autodesk的Living设计工作室联手，使用直接金属激光烧结（DMLS）技术制造出了一种名为scalmalloy的超强度仿生学合金隔离结构，成功为自己的经典机型A320实现了瘦身。



在这之前，空客已经用金属3D打印制造了许多飞机的外部和机械零件，而这次却是首次将其用于制造机舱结构。该结构不仅比原先的结构强度更高，而且轻了55磅之多。它将被用于隔离客舱和后面的厨房。其替代测试将最早于2016年进行，如果成功，该结构将在同一年被大量生产，然后应用到每架新的A320上，由此带来的“瘦身”将可以减少96000吨二氧化碳的排放。



据中国3D打印网了解，在新结构的设计上，Autodesk的Living设计工作室扮演了关键角色。“该结构是由总共7批次制造出来的122个3D打印部分组成的，”工作室的领导者David Benjamid解释说，“我们的目标是将其减重30%，所以生成设计就是十分必要的。设计是有限制的 — 该结构只能通过4个点与机身相连，如果有必要，就需要从上面切掉一部分，再创建出一个与机舱相连的延伸结构。所以，我们借鉴了一些仿生学原理。”最终的结果比预期的还要好，隔离结构减重超过了30%，达到了45%。

隔离中用到的仿生学设计实际上是一种由互相连接的点组成的网格结构。它可以大大减少材料的使用。另外，该结构还有一个特点，那就是其中的点可以在受到冲击时断裂，从而保证整体留在原位。



制造新结构的材料scalmalloy实际上是一种由空客子公司APWorks研制的铝-镁-钪合金。“我们使用了DMLS打印机，并加入了稀土添加剂，”空客的创新部门经理Bastian Schaefer表示，“新的结构拥有很高的强度。我们对其进行了严格的测试，结果它的表现比现有的任何其它合金制品都要好。”