12月12日，2015年3D打印骨科应用国际论坛在京举行。此次3D打印骨科论坛邀请了中国、亚太地区及欧美等地业内应用研究者、医疗法规、注册评审、检验检测机构的相关专家学者，以及业界精英展开研讨和交流。

随着3D打印技术的发展，以及在医疗领域的不断拓展，这项创新技术在骨科领域的应用已崭露头角。目前，国内骨科领域对3D打印技术的关注度也越来越高，大量的成功案例开始涌现。此次，北京大学第三医院刘忠军教授、北京大学人民医院郭卫教授、北京爱康宜诚医疗器材公司总经理李志疆，在大会期间接受了媒体采访，就目前国内3D打印骨科现状、存在问题及发展前景发表了看法。

刘忠军教授
　　
记者：现在北医三院3D骨科临床应用状况如何？
　　
刘忠军：这些年，北医三院骨科把脊椎肿瘤作为重点研究项目，这是全世界都在研究探讨的难题，我们也在不断探索、不断寻求解决方案。我们充分发挥3D打印的优势，除了内植物，还用做模型帮助教学和研究治疗方案，也用于制作导板工具。现在从创伤外科、关节外科、脊柱外科，用3D打印的优势来解决临床问题。
　　
记者：目前3D打印骨科是临床试验吗？
　　
刘忠军：现在3D骨科有髖臼杯、椎间融合器、人工椎体三个内植物，我们已经完成了前期临床试验，使用是安全有效的。但一定要经过审批程序，髖臼杯现在已完成了审批，还有椎间融合器和人工椎体正在等待审批。
　　
记者：3D骨科项目需要怎样的审批过程？
　　
刘忠军：我们从2012年做临床试验，已经三年多的时间。但审批严格时间长，这在任何国家都不可避免。实际在3D打印骨科技术使用上，全世界医疗行业的应用都处在同一起步点，我们一些工作比国外还超前。
　　
记者：美国、欧盟、日本审批3D骨科项目一般要多长时间？
　　
刘忠军：国外审评要短得多。现在，美国和欧盟不要求3D打印骨科经过临床试验，可以直接上市，当然要拿出前期测试数据。他们认为3D打印骨科钛合金材质没有改变，只是工艺的改变，用在人体里是安全的，所以不经过临床试验就批准上市。

郭卫教授
　　
记者：制作3D骨科模型要用多长时间？
　　
郭卫：我学医前在工厂当过模具工。要做一个模具，大概上百片元件组成整体，然后浇铸出来，再通过精加工，没有几个月做不出一套模具。但3D打印骨科，给病人拍一个CT片子，数据就出来了，输入计算机软件，使用3D打印机一天就做出来。
　　
记者：现在3D骨科模型用什么材料？
　　
郭卫：钛合金。钛本身比较软，加点钴、铬、钼形成合金，不是单纯的钛。钛合金有强度，容易加工，又很轻。
　　
记者：3D骨盆模型为什么做成网状结构？
　　
郭卫：3D金属块本身会很重。第一网状目的是减重，又有结构强度。第二网状的好处，是和骨端接触的地方做成微孔结构，特别适合骨长入。如果一个光溜溜的金属，软组织粘不上，肌肉会有腔隙，会有渗液，还会造成假体感染。

手臂修补件
　　
记者：请问国内3D骨科关节发展现状如何？
　　
李志疆：爱康宜诚医疗器材创建于2003年，目前在国内骨关节治疗领域，我们是最大的假体提供商。我们的主要竞争对手是强生、美敦力、史赛克等几家跨国公司。在中国每年40万个人工关节里，我们占到16%的市场份额，被广大的病患和医生所接受。
　　
记者：爱康宜诚医疗设备国产化水平如何？
　　
李志疆：医疗器械国产化我们走了12年，第一步先学，走仿制；第二步是仿制基础上改进；到3D打印我们已完全的自主创新。现在3D打印设备是来自国外，但整个工艺从材料研究，到最终产品成型，都是国内的。我们已获得3D打印发明专利6项，PCT国际专利5项。围绕3D打印，我们正在申请的专利有六七十项，形成专利池。在3D打印骨科器材方面，我们已经形成了完整的自主知识产权。
　　
记者：爱康宜诚面对境外老牌公司是怎么发展的？
　　
李志疆：国内骨关节手术一年40万例，进口关节占70%，国外产品有很强的品牌效应，很强的品质，有一百多年的积累，当然价格也很贵，是国内的3—4倍。我们公司的愿景是‘改变国产产品的劣质形象，成为世界级的医疗企业，造福千万病患。’
　　
记者：现在3D骨科是走医保、走农合，有什么年限优势？
　　
李志疆：第一，医疗产品，像植入物大部分属于医保报销范围，但各地方报销比例不一样。第二，3D骨科植入手术很简单，植入后很稳定，病人可以早期活动。第三，我们3D骨科产品比进口低三分之一，病患易于接受。3D骨科构件粗糙，有很多筛眼，骨细胞很容易长进去，我们叫骨小粱，以后形成骨融合体，使用20—30年都是它。传统骨科植入需要打钉子，不能和人体形成整体，植入5—10年要二次取出，植入新的。
　　
记者：3D骨科在医学领域前景如何？
　　
李志疆：3D打印是个新的技术，能够带来新的创新点。人体的骨骼、人体形状是很复杂的结构。3D打印制造，加上计算机软件，正好适合人体结构。目前，3D打印在我公司占的比例在10%，未来应占到60—70%。3D打印是我们能够和海外跨国公司竞争的重要部分。传统制造德国都4.0了，难以竞争。但抓住一个新技术的拐点很重要，这方面我很有信心。返回光明网首页
  

  12月12日，2015年3D打印骨科应用国际论坛在京举行。此次3D打印骨科论坛邀请了中国、亚太地区及欧美等地业内应用研究者、医疗法规、注册评审、检验检测机构的相关专家学者，以及业界精英展开研讨和交流。

随着3D打印技术的发展，以及在医疗领域的不断拓展，这项创新技术在骨科领域的应用已崭露头角。目前，国内骨科领域对3D打印技术的关注度也越来越高，大量的成功案例开始涌现。此次，北京大学第三医院刘忠军教授、北京大学人民医院郭卫教授、北京爱康宜诚医疗器材公司总经理李志疆，在大会期间接受了媒体采访，就目前国内3D打印骨科现状、存在问题及发展前景发表了看法。

刘忠军教授
　　
记者：现在北医三院3D骨科临床应用状况如何？
　　
刘忠军：这些年，北医三院骨科把脊椎肿瘤作为重点研究项目，这是全世界都在研究探讨的难题，我们也在不断探索、不断寻求解决方案。我们充分发挥3D打印的优势，除了内植物，还用做模型帮助教学和研究治疗方案，也用于制作导板工具。现在从创伤外科、关节外科、脊柱外科，用3D打印的优势来解决临床问题。
　　
记者：目前3D打印骨科是临床试验吗？
　　
刘忠军：现在3D骨科有髖臼杯、椎间融合器、人工椎体三个内植物，我们已经完成了前期临床试验，使用是安全有效的。但一定要经过审批程序，髖臼杯现在已完成了审批，还有椎间融合器和人工椎体正在等待审批。
　　
记者：3D骨科项目需要怎样的审批过程？
　　
刘忠军：我们从2012年做临床试验，已经三年多的时间。但审批严格时间长，这在任何国家都不可避免。实际在3D打印骨科技术使用上，全世界医疗行业的应用都处在同一起步点，我们一些工作比国外还超前。
　　
记者：美国、欧盟、日本审批3D骨科项目一般要多长时间？
　　
刘忠军：国外审评要短得多。现在，美国和欧盟不要求3D打印骨科经过临床试验，可以直接上市，当然要拿出前期测试数据。他们认为3D打印骨科钛合金材质没有改变，只是工艺的改变，用在人体里是安全的，所以不经过临床试验就批准上市。

郭卫教授
　　
记者：制作3D骨科模型要用多长时间？
　　
郭卫：我学医前在工厂当过模具工。要做一个模具，大概上百片元件组成整体，然后浇铸出来，再通过精加工，没有几个月做不出一套模具。但3D打印骨科，给病人拍一个CT片子，数据就出来了，输入计算机软件，使用3D打印机一天就做出来。
　　
记者：现在3D骨科模型用什么材料？
　　
郭卫：钛合金。钛本身比较软，加点钴、铬、钼形成合金，不是单纯的钛。钛合金有强度，容易加工，又很轻。
　　
记者：3D骨盆模型为什么做成网状结构？
　　
郭卫：3D金属块本身会很重。第一网状目的是减重，又有结构强度。第二网状的好处，是和骨端接触的地方做成微孔结构，特别适合骨长入。如果一个光溜溜的金属，软组织粘不上，肌肉会有腔隙，会有渗液，还会造成假体感染。

手臂修补件
　　
记者：请问国内3D骨科关节发展现状如何？
　　
李志疆：爱康宜诚医疗器材创建于2003年，目前在国内骨关节治疗领域，我们是最大的假体提供商。我们的主要竞争对手是强生、美敦力、史赛克等几家跨国公司。在中国每年40万个人工关节里，我们占到16%的市场份额，被广大的病患和医生所接受。
　　
记者：爱康宜诚医疗设备国产化水平如何？
　　
李志疆：医疗器械国产化我们走了12年，第一步先学，走仿制；第二步是仿制基础上改进；到3D打印我们已完全的自主创新。现在3D打印设备是来自国外，但整个工艺从材料研究，到最终产品成型，都是国内的。我们已获得3D打印发明专利6项，PCT国际专利5项。围绕3D打印，我们正在申请的专利有六七十项，形成专利池。在3D打印骨科器材方面，我们已经形成了完整的自主知识产权。
　　
记者：爱康宜诚面对境外老牌公司是怎么发展的？
　　
李志疆：国内骨关节手术一年40万例，进口关节占70%，国外产品有很强的品牌效应，很强的品质，有一百多年的积累，当然价格也很贵，是国内的3—4倍。我们公司的愿景是‘改变国产产品的劣质形象，成为世界级的医疗企业，造福千万病患。’
　　
记者：现在3D骨科是走医保、走农合，有什么年限优势？
　　
李志疆：第一，医疗产品，像植入物大部分属于医保报销范围，但各地方报销比例不一样。第二，3D骨科植入手术很简单，植入后很稳定，病人可以早期活动。第三，我们3D骨科产品比进口低三分之一，病患易于接受。3D骨科构件粗糙，有很多筛眼，骨细胞很容易长进去，我们叫骨小粱，以后形成骨融合体，使用20—30年都是它。传统骨科植入需要打钉子，不能和人体形成整体，植入5—10年要二次取出，植入新的。
　　
记者：3D骨科在医学领域前景如何？
　　
李志疆：3D打印是个新的技术，能够带来新的创新点。人体的骨骼、人体形状是很复杂的结构。3D打印制造，加上计算机软件，正好适合人体结构。目前，3D打印在我公司占的比例在10%，未来应占到60—70%。3D打印是我们能够和海外跨国公司竞争的重要部分。传统制造德国都4.0了，难以竞争。但抓住一个新技术的拐点很重要，这方面我很有信心。返回光明网首页