在泳装巨头Speedo位于诺丁汉的研发中心Aqualab里，产品开发人员正在使用Stratasys公司的Objet Connex 350 3D打印机来减少设计迭代时间。据悉，该公司主要将这台3D打印机用于耐用产品的快速成型。

实际上，在过去五年里，Speedo就一直在其诺丁汉研发中心使用这种三喷头的打印机以原型其游泳产品。该公司的泳装研发团队也因此在产品的设计和开放方面获得了空前的自由。

据天工社所知，Aqualab以作为Speedo公司内部保密程度最高的体育科学研究机构而著称。在其紧闭的大门后面，Speedo的专家们从事的研发项目周期有的甚至长达10年。据悉，这个研发中心拥有用于材料测试的湿法和干法实验室、3D扫描仪、一个采样中心以及供工作人员发展自己想法和见解的创意空间。

据称，当2010年，在Speedo投资购买了一台3D打印机之后，Aqualab出现了显著的生产力提升。“我记得在购买这台机器的时候，整个团队都接受了一次培训。”Aqualab耐用产品设计经理Chris Johnson回忆说。“Stratasys公司的代表就机器维护等方面对我们进行了培训，并在日常工作中为我们提供支持，帮助我们将3D CAD融入工作流程，以及如何将其传入机器并且获得最佳的输出结果。”

Speedo公司的这台Connex 350 3D打印机能够同时打印多个热塑性模型，并能够在一个打印件上使用具有不同属性的多种材料。该机器甚至可以随时创造复合材料、让用户根据设定的机械属性组合设计此类材料。Speedo的3D打印机几乎每天都在用，它打印一套护目镜通常需要大约3-7个小时。这套高效的系统可以让Speedo的人员在早上设计出一个虚拟的CAD模型之后，下午就能在游泳池里试用。

以其生产的护目镜为例，它的主要材料成分包括有机硅和TPR（热塑性橡胶），Objet Connex可以通过PolyJet Matrix技术对其进行复制。用户只需设定特定的Shore A硬度值即可创建一系列的数字材料来匹配其预期生产材料的属性数值，以使3D打印的原型尽可能地接近最终产品。

“借助这台Connex350 3D打印机，我们还能够用柔性材料——Veroclear——打印快速原型，这种材料可以模拟透明的聚碳酸酯镜片，并用TangoBlackPlus材料模拟硅胶泳镜垫片。”Johnson解释说：“一天之内我们就能够打印出一个原型，并把它收拾干净，带到游泳池里，戴着它进行游泳，感受我们的视野变化。”

据悉，这种3D打印的泳镜原型可以让Aqualab团队确定设计其设计的匹配度、舒适度和水密性。由于测试基本上是实时进行的，因此研究人员可以快速修改设计然后进行下一次迭代。要知道，在原来使用手工的时候，一个原型往往需要5个星期才能创建出来，而且如果发现设计缺陷的话，设计周期延长的程度简直会让人难以忍受。

“3D打印机使我们拥有了质量更高的设计开发过程，所以我们可以创建设计、把它转化成3D CAD，然后使用FEA和CFD软件进行模拟，了解它可能的性能表现。”Johnson说。“3D打印大大减少了我们的产品开发风险，我们可以进行更多的迭代来获得更好的产品。一旦你有了这台机器，它真的就成了研发过程的核心。”
（编译自3Ders.org）来源：天工社

在泳装巨头Speedo位于诺丁汉的研发中心Aqualab里，产品开发人员正在使用Stratasys公司的Objet Connex 350 3D打印机来减少设计迭代时间。据悉，该公司主要将这台3D打印机用于耐用产品的快速成型。

实际上，在过去五年里，Speedo就一直在其诺丁汉研发中心使用这种三喷头的打印机以原型其游泳产品。该公司的泳装研发团队也因此在产品的设计和开放方面获得了空前的自由。

据天工社所知，Aqualab以作为Speedo公司内部保密程度最高的体育科学研究机构而著称。在其紧闭的大门后面，Speedo的专家们从事的研发项目周期有的甚至长达10年。据悉，这个研发中心拥有用于材料测试的湿法和干法实验室、3D扫描仪、一个采样中心以及供工作人员发展自己想法和见解的创意空间。

据称，当2010年，在Speedo投资购买了一台3D打印机之后，Aqualab出现了显著的生产力提升。“我记得在购买这台机器的时候，整个团队都接受了一次培训。”Aqualab耐用产品设计经理Chris Johnson回忆说。“Stratasys公司的代表就机器维护等方面对我们进行了培训，并在日常工作中为我们提供支持，帮助我们将3D CAD融入工作流程，以及如何将其传入机器并且获得最佳的输出结果。”

Speedo公司的这台Connex 350 3D打印机能够同时打印多个热塑性模型，并能够在一个打印件上使用具有不同属性的多种材料。该机器甚至可以随时创造复合材料、让用户根据设定的机械属性组合设计此类材料。Speedo的3D打印机几乎每天都在用，它打印一套护目镜通常需要大约3-7个小时。这套高效的系统可以让Speedo的人员在早上设计出一个虚拟的CAD模型之后，下午就能在游泳池里试用。

以其生产的护目镜为例，它的主要材料成分包括有机硅和TPR（热塑性橡胶），Objet Connex可以通过PolyJet Matrix技术对其进行复制。用户只需设定特定的Shore A硬度值即可创建一系列的数字材料来匹配其预期生产材料的属性数值，以使3D打印的原型尽可能地接近最终产品。

“借助这台Connex350 3D打印机，我们还能够用柔性材料——Veroclear——打印快速原型，这种材料可以模拟透明的聚碳酸酯镜片，并用TangoBlackPlus材料模拟硅胶泳镜垫片。”Johnson解释说：“一天之内我们就能够打印出一个原型，并把它收拾干净，带到游泳池里，戴着它进行游泳，感受我们的视野变化。”

据悉，这种3D打印的泳镜原型可以让Aqualab团队确定设计其设计的匹配度、舒适度和水密性。由于测试基本上是实时进行的，因此研究人员可以快速修改设计然后进行下一次迭代。要知道，在原来使用手工的时候，一个原型往往需要5个星期才能创建出来，而且如果发现设计缺陷的话，设计周期延长的程度简直会让人难以忍受。

“3D打印机使我们拥有了质量更高的设计开发过程，所以我们可以创建设计、把它转化成3D CAD，然后使用FEA和CFD软件进行模拟，了解它可能的性能表现。”Johnson说。“3D打印大大减少了我们的产品开发风险，我们可以进行更多的迭代来获得更好的产品。一旦你有了这台机器，它真的就成了研发过程的核心。”
（编译自3Ders.org）来源：天工社