来自外国媒体消息称，东京大学生产技术研究所的新野俊树教授等运用3D打印机成功对具有150°C以上耐热性的超级工程塑料完成了立体造形。



相比切削和注塑成形等现有加工法，达到了80%左右的强度，可进行复杂形状的加工，有利于完成汽车、飞机的发动机周边零部件等对耐高温性有要求的生产。

熔点280℃、耐热性150℃的聚苯硫醚(PPS)和熔点360℃、耐热性200℃的聚醚醚酮(PEEK)成功完成了立体造形。造形方式为树脂粉末照射激光后反复熔解、冷却凝固，搭建立体形状的粉末积层方法。炉内保持200℃，通过激光升高至约400℃使树脂粉末熔解。

增加激光面积，使能量均匀分布后，粉末可高效率地吸收热能使树脂熔解。对强度试验用的规格试验片造形后，确认强度达到其他加工法的约80%。今后将收集不同基本形状的强度数据，开发形状设计时可预测强度的设计系统。

来自外国媒体消息称，东京大学生产技术研究所的新野俊树教授等运用3D打印机成功对具有150°C以上耐热性的超级工程塑料完成了立体造形。



相比切削和注塑成形等现有加工法，达到了80%左右的强度，可进行复杂形状的加工，有利于完成汽车、飞机的发动机周边零部件等对耐高温性有要求的生产。

熔点280℃、耐热性150℃的聚苯硫醚(PPS)和熔点360℃、耐热性200℃的聚醚醚酮(PEEK)成功完成了立体造形。造形方式为树脂粉末照射激光后反复熔解、冷却凝固，搭建立体形状的粉末积层方法。炉内保持200℃，通过激光升高至约400℃使树脂粉末熔解。

增加激光面积，使能量均匀分布后，粉末可高效率地吸收热能使树脂熔解。对强度试验用的规格试验片造形后，确认强度达到其他加工法的约80%。今后将收集不同基本形状的强度数据，开发形状设计时可预测强度的设计系统。