Poly-Shape 拥有 28 台具备不同构造空间大小的 3D 金属打印设备。目前，Poly-Shape 所有可使用铝合金粉材进行 3D 打印的设备中，构造空间尺寸最大的是 Concept Laser 的 X line 1000R。该设备可提供 630 x 400 x 500 mm3 的构造空间，在惰性气体保护下，进行安全生产和粉末筛分管理，这些都是依据ATEX安全标准设计。此外，X line 1000R 的工作台和加工区间可以旋转，当清洁加工完的工件的时候，工作台的另外一面可以同时进行新的工件的加工，因此可以提高设备的加工时间。
其升级型号 X line 2000R 甚至拥有更大的构造空间 (800 x 400 x 500 mm3)，相比 X line 1000R，其有效构造体积再次增大了约 27 %，从 126 l 增加至 160 l。此外，该升级型号使用了两部功率各为 1,000 W的激光器。处理 447 x 204.5 x 391 mm3 的构建尺寸时，毫无疑问需要最大程度地控制翘曲现象发生。X line 1000R 为构造空间提供了均衡的温度控制，避免在制造“超大型”部件时产生翘曲。制造大型而又复杂的仿生几何形状当然是很耗费时间的，但Concept Laser的 3D 金属打印设备在进行该项目产品生产时只用了几天时间。
Florence Montredon介绍说：“很明显，我们已经证实增材制造将是更多项目的有力竞争者。将来，我们还希望直接在 3D 结构上或内部置入热控或无线电功能部件，即下一个任务是进行功能集成。这也是根据增材制造的潜力得到的一个合乎逻辑的结果。
Stéphane Abed：3D金属打印需要为增材制造而设计，这样才能完全发挥出数字化方法的优势。在几何形状自由度方面，它拥有巨大的优势，而传统的制造技术完全无法比拟。数字化零件具有不同的外观，性能更强，并且有着越来越轻的趋势。在特定的批量范围内，我的意思是在中小批量中，它经常是更经济的替代方案。但是这个界限在逐年上移，增材制造适合的范围在不断扩大。毫无疑问，Thales Alenia Space 的任务对整个团队都是一个特殊的挑战，但这也是优势，我们在设计、开发和过程设计方面都积累了大量知识。这些知识自然而然会有益于我们来自航空和航天工业的其他客户。我总是说：为了能够立足于增材工艺的最前沿，这次在航空和航天工业领域内的尝试是很好的培训和练习机会。
Florence Montredon：为了能够在高要求的航天应用中获得高品质的质量，必然要求终端用户和制造商之间拥有稳固的合作关系，而且合作伙伴之间必须相互信赖。另外，为了严格遵守时间表，Thales Alenia Space 和 Poly-Shape 之间的紧密合作和互动也是必不可少的，团队合作和沟通交流非常重要。
提问：功能集成是否在项目中起到了作用？您认为它未来的前景如何？ Stéphane Abed：这个 3D 铝制零件取代了此前设计的 9 个零件。旧设计是对两块夹心式蜂窝板以及金属嵌件和铣削腹板进行组合，通过螺栓和粘贴进行安装。现在，我们可以通过一次性制造的单一部件塑造出这种附带组装成本的结构。